Fraunhofer-Projektzentrum Wolfsburg
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Niederdruckgießanlage

© Fraunhofer-Projektzentrum Wolfsburg | Czichy
Die Niederdruckgießanlage mit hydraulisch betriebener Schließeinheit und ausfahrbarem Schmelz- und Warmhalteofen dient dem Vergießen von metallischen und nichtmetallischen Werkstoffen.

Die Niederdruckgießanlage mit hydraulisch betriebener Schließeinheit und ausfahrbarem Schmelz- und Warmhalteofen dient dem Vergießen von metallischen und nichtmetallischen Werkstoffen. Im Niederdruck-Gießverfahren können Bauteile mit höchsten Anforderungen an die Gussqualität, Gussteil-Komplexität, Werkstoffauswahl und werkstoffliche Eigenschaften hergestellt werden. Mit der Niederdruckgießanlage vom Fraunhofer-Projektzentrum Wolfsburg kann ein automatisierter, seriennaher Gießbetrieb dargestellt werden. Der induktive Shuttle-Ofen ermöglicht den Einsatz verschiedenster Gusswerkstoffe wie Aluminium, Magnesium, Stahl, Kupfer, Messing und Salz.

Durch hohe Stückzahlflexibilität ist die Herstellung von Prototypen ebenso möglich wie eine Serienfertigung. Eine Besonderheit stellt die Fertigung von hybriden Vergussbauteilen dar. Im sogenannten Hybridguss sind verschiedene Materialkombinationen aus Aluminium-FVK, Aluminium-Stahl, Aluminium-Aluminium oder Aluminium-Kunststoff denkbar. Ein weiterer Schwerpunkt liegt auf der Entwicklung neuer Produkte und Fertigungsmöglichkeiten für Elektroantriebe. Beispiele für diese Bauteile sind gegossene Spulen, Statorgehäuse oder infiltrierte Blechpakete.

Weitere Informationen zur Gießereitechnologie.

Verfahrensmerkmale

  • Verarbeitung von: Aluminium, Magnesium, Kupfer, Gusseisen, Stahl, Salzmischungen
  • Direkte/indirekte Induktionsheizung im ND-Tiegelofen (bis 1.650°C Heizleistung) mit bis zu 130 kW Schmelzleistung
  • Tiegelvolumen: 110l
  • Aufspannfläche Gießtisch:1.200 x 1.200 mm, max. Formhöhe: 1.000 mm
  • Schließkraft: 60 t

Verfahrensvorteile

  • Ausgezeichnete Bauteilqualität durch langsame, turbulenzarme Formfüllung entgegen der Schwerkraft
  • Speisung der Bauteile über Steigrohr durch aufrechterhalten des Prozessdrucks während der Erstarrung möglich
  • Hohe Reproduzierbarkeit der Bauteileigenschaften durch gezielt einstellbare Erstarrung der Bauteile von oben nach unten
  • Einsparung von Energie durch Reduzierung des Kreislaufmaterials gegenüber Schwerkraftguss und damit Erhöhung der Ausbringung
  • Mit dem Einsatz von Luft- oder Wasserkühlungen kann die Erstarrung der Schmelze gelenkt und die Zykluszeit reduziert werden
  • Flexibler Einsatz von Kokillen und schneller Kokillenwechsel möglich, schnelle Werkzeug-Bemusterungen und Prototypenherstellung